Заводы, им соответствующие.

Иногда оппоненты Волжского автозавода задают вопрос не превратилась ли работа с внедрением ИСО в формальность, есть ли реальный результат от нее? Нет, в бумажное качество она не вылилась, и положительные результаты имеются. В качестве примера можно привести завод ОАО Пластик (город Сызрань). За два года их предметной работы по сертификации системы качества, взаимной работы с Волжским автозаводом по совершенствованию обмена данными и ежедневной работы с данными по качеству на Волжском автозаводе и на Пластике достигнут значительный прогресс в качестве поставок. В результате такой достаточно рутинной работы количество дефектов на сборке снизилось с 450 до 150 на миллион.

Это весьма хороший уровень, и Волжский автозавод сейчас всех поставщиков ориентирует на такие цифры. Если взять требования технических условий десятилетней давности, то они предполагали наличие до 4 тысяч дефектов на миллион. Сегодняшние требования ужесточены до 150 200 дефектов на миллион. И уже есть заводы, им соответствующие. Не более 50 дефектов на один миллион допускают лучшие поставщики электрики и электроники. А абсолютным чемпионом прошлого года стал Екатеринбургский завод Уралэластотехника, который добился показателя всего 5 дефектов на миллион.

Цифры впечатляющие, но речь идет о допустимом количестве дефектов, разрешенных на миллион, только по одной позиции, а ведь в автомобиле тысячи комплектующих плюс материалы и металл. В идеале идет расчет на то, что все поставщики должны достичь показателя 0 дефектов на миллион, то есть автомобиль не должен иметь дефектов. Такие цели перед ними поставлены волжским автозаводом. Однако на этот процесс необходимы определенное время и затраты на совершенствование технологии или на освоение новых технологических процессов. Все эти затраты будут, естественно, включены в цену, которую придется заплатить. Поэтому всегда следует помнить о соотношении цены и качества. Сейчас выгоднее придерживаться имеющихся возможностей поставщиков и завода и исправлять обнаруженные дефекты. Главное, чтобы они не попали к потребителю.

Если говорить о дефектах, выявляемых уже в эксплуатации, то они уже попадают в категорию так называемых отказов и являются самыми неприятными для покупателей и должны быть таковыми и для изготовителей. Следует отметить огромную работу сервисной сети Волжского автозавода, которая обеспечивает сбор и отправку большей доли отказавших в эксплуатации комплектующих изделий поставщикам. Цель этой работы организация подробного анализа причин отказов силами поставщиков, которые являются изготовителями дефектных изделий. В результате проведения анализа поставщики получают информацию из первых рук и могут качественно спланировать свои корректирующие действия.

Надо четко представлять себе, что дефекты, поступающие из эксплуатации, довольно инерционны. Поставщики собирают всю информацию по своим изделиям и составляют планы корректирующих мероприятий. Сдвиги есть и тут. Значительно снижены отказы по ряду изделий: датчику скорости, блоку индикации бортовой системы, по монтажному блоку и другим. На Волжском автозаводе считают, что наладили ту форму взаимодействия с поставщиками, которая позволяет каждому автору знать свои просчеты и уровень их последствий, возникающих в эксплуатации.

Новая работа, которую Волжский автозавод начал с поставщиками, оценка их технологического уровня, поскольку это самый важный параметр, определяющий качество продукции. С помощью главных консультантов из Поволжского отделения российской Инженерной Академии разработана экспертная система оценки технологии и получены первые опытные результаты. Обкатывали новую систему на разных поставщиках, и поскольку задачи были поставлены очень высокие, то почти половина обследованных технологических процессов оказалась несоответствующей требованиям. Однако считать полученные данные пугающими рано, так как планка требований очень высока. Стал понятен уровень, на котором находится технология поставщиков, и ясно, в каком направлении следует двигаться дальше Особого внимания требует управление технологическими процессами.

В сложных техпроцессах существует масса факторов, не достаточно четко предусмотренных либо конструктором, либо технологом. Когда происходит определенное сочетание отрицательных факторов, появляется дефект, чью природу выявить крайне сложно. Такие недостатки приводят к тому, что дефекты возникают совершенно неожиданно (и в больших объемах) и так же неожиданно исчезают. В качестве примера можно привести разрушавшееся на морозе заднее стекло десятки. Чтобы избежать подобных ситуаций, нужно ужесточить требования к управляемости технологических процессов.

Поставщики возмещают убытки завода за устранение своих дефектов в эксплуатации, но тем не менее страдает в первую очередь марка ВАЗ, ведь для потребителя неважно, по какой причине и по чьей вине отказал его автомобиль. Волжский автозавод, конечно же, в полной мере несет ответственность за готовый автомобиль независимо от того, из чьих деталей он собран. Поставщики эту ответственность разделяют. Не было случая, чтобы к замечаниям Волжского автозавода отнеслись невнимательно и не учли их в своей работе. Другое дело, что у одних получается лучше и быстрее, у других нет. Главное все понимают, что ошибка одного отражается на общем результате.

Существует ряд обязательных для исполнения условий. На протяжении трех лет все службы завода, связанные с составлением контрактов с поставщиками, довели эту работу до высокого уровня. В частности, оговорен пункт об обязательном возмещении поставщиками затрат, связанных с отказами комплектующих изделий в эксплуатации. И эти затраты поставщиками возмещаются практически в полном объеме. Таким образом, поставщики несут материальную ответственность за все отказы, которые возникли по их вине, и возмещают нам все сопутствующие затраты. Второй момент при ежегодном распределении заказов дирекцией по закупкам обязательно учитывается работа поставщика за предыдущий период. При несоответствии качества поставки требованиям Волжского автозавода поставщик не может рассчитывать на подписание контракта на условиях предыдущего периода. Об этом всегда помнят поставщики и стараются достичь хороших показателей.

Известно, что наиболее сложно решаются вопросы с качеством поставок металла. Работа с поставщиками металла строится по общей схеме, но в ней Волжский автозавод не имеет тех успехов, как по комплектующим изделиям, на которые вправе рассчитывать. Это связано с рядом объективных причин, главная из которых заключается в том, что металлургические комбинаты не готовы в полном объеме исполнять те требования, которые им предъявляются. Уход от закупок металла по импорту на лицевые поверхности показал, что отечественные металлургические комбинаты не всегда в состоянии обеспечить нужное качество. Чтобы соответствовать требованиям Волжского автозавода, необходимо повышать технический уровень. Среди таких поставщиков листового металла это наиболее хорошо понимает ОАО Северсталь Уже сегодня можно говорить об определенных сдвигах к лучшему в работе этого комбината, и есть надежда в ближайшее время получать от него металл для лицевых деталей требуемого качества в нужных объемах.

Также налаживаются связи с другими металлургическими заводами. 16 марта 2000 года на металлургическом заводе в городе Лысьва Пермской области состоялся торжественный запуск агрегата электролитического цинкования стального листа в рулонах шириной 1450 миллиметров. Это было долгожданное событие не только для самих заводчан, но и для коллектива Волжского автозавода, представленного на торжестве большой делегацией. Оно означало, что еще ряд деталей кузова десятки и крылья на семейство лада будут изготавливаться из отечественного проката, оцинкованного для защиты от коррозии, а не из закупаемого по импорту. При этом, как подсчитали специалисты Волжского автозавода, экономия составит 8 миллионов рублей в месяц.

Сотрудничество АвтоВАЗа с Лысьвовским металлургическим заводом началось в 1995 году. Осваивая электроцинкование все более широкого стального проката, получаемого из Череповца и Липецка, лысьвовские металлурги открывали перед своими партнерами из Тольятти все новые возможности для отказа от закупок за рубежом. Только за период с 1998 по 2000 год Волжским автозаводом совместно с Лысьвовским Металлургическим Заводом освоено столько позиций покрытых кузовных деталей из отечественного материала, что это принесло АвтоВАЗу экономию в 30 миллионов долларов. В свою очередь заказы Волжского автозавода, который потребляет около 90% электрооцинкованного металла из Лысьвы, позволили открыть на предприятии дополнительные рабочие места, поднять зарплату. Завод, который в прошлом году отметил свое 250 летие, обрел, в буквальном смысле слова, вторую молодость.

Отказавшись от импортного проката на боковину кузова, специалисты Волжского автозавода приняли решение, чтобы штамповать ее из отечественной рулонной стали, впервые в отечественном автостроении покрытой не электроцинком, а методом горячего оцинкования. Выбор пал на Новолипецкий металлургический комбинат. Чтобы выполнить заказ Волжского автозавода, на Новолипецком металлургическом комбинате использовали сталь со сверхнизким содержанием углерода, категории особо сложной вытяжки. Для того, чтобы добиться нужной толщины защитного слоя в 610 микрон, которая облегчает сварку оцинкованной боковины, липецкие металлурги в сжатые сроки провели реконструкцию агрегата горячего оцинкования, модернизировав, в частности, воздушные ножи, которые формируют толщину покрытия и его структуру. Полученный результат стал событием в российской металлургии, найдя отклик на страницах специализированных журналов. Рулонный металл с двухсторонним покрытием на боковину десятки уже поступает на Волжский автозавод.

Интересные записи

Содержание раздела