Классификация норм труда

Классификация норм затрат труда приведена на 8.10.

8.10. Классификация норм труда
Классификация затрат рабочего времени и структура технических норм времени
Рабочее время, затрачиваемое на рабочем месте, делится:
- на нормируемое время;
- ненормируемое время.
Нормируемое время — это время, необходимое для выполнения операции, работы.
Ненормируемое время возникает при различных технических и организационных неполадках (в норму времени не входит).
Нормируемое время подразделяется:
- на подготовительно-заключительное (tп.з);
- основное (tо.с);
- вспомогательное (tвс);
- организационного обслуживания рабочего места (tо.о);
- технического обслуживания рабочего места (tт.о);
- отдых и естественные надобности (tе.н).

8.11. Структура штучно-калькуляционного времени
Структура нормируемого времени (выполнения операции, работы) (tшт, tшк) показана на 8.11.
Подготовительно-заключительное время tп.з — время, затрачиваемое рабочим на выполнение следующих работ:
- получение и ознакомление с технической документацией (чертежи, ТУ, технологический процесс);
- подготовка оборудования (наладка, переналадка), инструмента, приспособлений, мерителей (подбор и получение);
- действия, связанные с окончанием обработки.
Подготовительно-заключительное время затрачивается на всю партию деталей (изделий) и не зависит от ее величины.
В массовом производстве tп.з нет, так как детали (изделия) обрабатываются постоянно в течение всего срока изготовления.
Основное время tос — время, в течение которого непосредственно производится технологический процесс (изменяется форма, размеры, физико-химические свойства детали или изделия).
tо.с может быть:
- ручным;
- машинно-ручным;
- машинно-автоматическим;
- аппаратурным.
Вспомогательное время tв. затрачивается на действия, непосредственно создающие возможность выполнения элементов работы, относящихся к основному времени:
- установка и съем детали (изделия);
- закрепления и открепление детали (изделия);
- измерения;
- подвод и отвод инструментов;
- включение и выключение оборудования.
В условиях массового и серийного производства, когда применяются групповые методы обработки или аппаратурные технологические процессы (термические, гальванические и т.п.), основное и вспомогательное время устанавливается на партию, зависящую от пропускной способности оборудования. Время на одну деталь при этом можно определить по формулам
; ,
где tос.пар, tв.пар — соответственно основное и вспомогательное время на партию деталей (изделий);
n — число деталей (изделий) в партии (в кассете, поддоне и т.п.).
Время организационного обслуживания рабочего места tо.о — время на уборку отходов и рабочего места, получение и сдачу инструментов, мерителей, приборов, приемку рабочего места от сменщика и т.п., затрачиваемое на протяжении смены.
Время технического обслуживания рабочего места tт.о
- время смазки, подналадки, смены затупившегося инструмента и т.п. в течение смены.
Время на отдых и естественные (личные) надобности tен. устанавливается для поддержания работоспособности рабочего в течение смены.
В соответствии с приведенной классификацией затрат рабочего времени устанавливается его структура ( 8.11) и производится расчет технически обоснованной нормы времени.
Норма штучного времени tшт — применяется в условиях массового производства:

Время tо.то и tен обычно выражается в процентах к оперативному времени tоп. Тогда
tшт = tоп Ч (1 + Kото + Kен),
где Kото и Kен — доли времени (от tоп) соответственно на организационно-техническое обслуживание и отдых и естественные надобности.
Норма штучно-калькуляционного времени tшк — применяется в серийном производстве, где велик удельный вес подготовительно-заключительного времени:
;
или для партии деталей (изделий)
,
где n — количество деталей (изделий) в партии.
В производстве с неизбежными технологическими потерями норма штучного времени устанавливается с учетом выхода годных (tшт.годн):
tшт.годн = tшт Ч Kв.г ,
где Kв.г — коэффициент выхода годных деталей (изделий), .
При обработке деталей (изделий) на автоматическом оборудовании (установках, термических агрегатах, стендах и т.п.) оперативное или основное время определяется на основании паспортных данных оборудования или расчетов производительности этого оборудования.

Так, например, при обработке деталей на термоагрегате проходного типа, норма основного времени определяется в следующем порядке.
1. Производится расчет пропускной способности агрегата:
;
;
,
где Nсм — пропускная способность термоагрегата (шт. в смену);
Fсм — сменный фонд рабочего времени термоагрегата (мин.);
n — количество деталей на поддоне (в кассете) шт;
r — такт выхода одного поддона из печи (мин.);
ln — длина поддона (см.);
v — скорость движения ленты конвейера термоагрегата (см/мин);
Tсм — продолжительность смены (мин.);
tх — время холостого хода термоагрегата (мин.);
tз — время загрузки печи поддонами (полное заполнение конвейера) (мин).
2. Рассчитывается основное время:
.
Формулы для расчета пропускной способности различного вида оборудования зависят от особенностей выполнения работ на нем.
Вспомогательное время, время на организационно-техническое обслуживание рабочего места и время на естественные надобности и отдых рассчитываются по разработанным ранее нормативам, а затем уточняются по фактическим затратам при внедрении техпроцесса.
При многостаночном обслуживании оборудования, которое не связано общим ритмом работы, технически обоснованная норма времени tшт. может быть рассчитана по формуле
,
где tоп — оперативное время на одном станке (мин.);
m — количество станков, обслуживаемых одним рабочим;
Kс — коэффициент совпадений времени обслуживания одновременно нескольких станков (обычно Kс=1,1—1,2);
tото, tен — соответственно время на оргтехобслуживание рабочего места и естественные надобности в процентах от оперативного времени.
Норма штучного времени при цикличной работе оборудования при многостаночном обслуживании (т.е. связанных общим ритмом работы) можно рассчитать по формуле
.
При поточном производстве расчеты tшт производят в следующей последовательности:
- производят нормирование каждой операции;
- осуществляют технологическую и организационную синхронизацию работ отдельных видов оборудования, производят расстановку (перестановку) рабочих;
- окончательно рассчитываются нормы времени и выработки.
Норма обслуживания оборудования (наладка, осмотр, смазка, заправка смазочно-охлаждающими жидкостями и т.д.) закрепленных за одним или группой рабочих рассчитывается по формуле
Nоб = Fр.в / tн.о,
где Nоб — норма обслуживания, ед;
Fр.в — фонд рабочего времени определенного периода времени (смену, месяц, год), мин, ч;
tн.о. — норма времени обслуживания для соответствующего календарного периода, мин, ч.
Норма времени обслуживания
tн.о = tн Ч Q Ч kд,
где tн — норма времени на единицу объема работы, мин.;
Q — количество единиц объема работы, выполняемых в течение заданного календарного периода (условные единицы оборудования);
kд — коэффициент дополнительных функций данной категории рабочих, неучтенных нормой (например, функции учета, инструктажа и т.д.).
Аналитически-исследовательский метод установления норм труда
Этот метод основан на изучении затрат рабочего времени путем наблюдений и включает в себя:
- непосредственное измерение величин времени (хронометраж и фотография рабочего дня);
- фотографирование методом моментных наблюдений.
Хронометраж — метод изучения затрат рабочего времени многократно повторяющихся ручных и машинно-ручных элементов операций путем их измерения.
Используется (в основном) в крупносерийном и массовом производствах для установления действующих норм, и проверки норм установленных расчетным путем. Объектом исследования является операция, а его целью — установление основного и вспомогательного времени или затрат времени на отдельные трудовые приемы.
Хронометраж бывает сплошным и выборочным. При сплошном хронометраже его объектом являются все элементы оперативного времени, а при выборочном — измеряются отдельные элементы оперативного времени или технологической операции.
Процесс хронометража включает в себя три этапа:
- подготовку к наблюдению;
- хронометрирование;
- анализ полученных данных.
Подготовка к наблюдению состоит:
- из выбора рабочего места для хронометрирования;
- расчленения операции на составляющие элементы (переходы, приемы);
- определение фиксажных точек элементов операции, т.е. моментов времени, указывающих на начало элемента операции (начальная фиксажная точка) и конец его (конечная фиксажная точка);
- установление важнейших факторов, влияющих на продолжительность каждого элемента;
- установление необходимого количества замеров;
- подготовка документации.
Хронометрирование — измерение элементов изучаемой операции с записью в хронометражную карту.
Анализ полученных данных
Полученный ряд замеров называется хронометражным рядом, который характеризуется коэффициентом устойчивости (bуст):
,
где tmax и tmin — соответственно максимальная и минимальная продолжительность замера.

Содержание раздела