Логистическая концепция just-in-time
Наиболее широко распространенной в мире микрологистической концепцией является концепция just-in-time - JIT (точно в срок). Появление этой Концепции относят к концу 1950-х годов, когда японская компания Тоёта Моторс, а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять микрологистическую систему KANBAN (см. раздел 4.3).
Название just-in-time концепции несколько позже дали американцы, попытавшиеся также использовать этот подход в автомобилестроении. Первоначальным лозунгом концепции JIT было потенциальное исключение запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов.
Исходной постановкой было то, что, если производственное расписание задано (абстрагируясь пока от спроса или заказов), то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в нужном количестве, в нужное место (на сборочной линии - конвейере) и точно к назначенному сроку для производства или сборки ГП. При такой постановке страховые запасы, иммобилизирующие денежные средства фирмы, оказывались не нужны.
С логистических позиций JIT - это довольно простая бинарная логика управления запасами без какого-либо ограничения к требованию минимума запасов, в которой потоки МР тщательно синхронизированы с потребностью в них, задаваемой производственным расписанием выпуска ГП. Подобная синхронизация есть не что иное как координация двух базисных логистических активностей: снабжения и производственного менеджмента.
В дальнейшем идеология ЛТ была успешно продвинута в дистрибьюцию, системы сбыта ГП, а в настоящее время и в макрологистические системы.
Учитывая широкую экспансию ЛТ подхода в различные сферы современного бизнеса, можно дать следующее его определение:
JIТ - это современная концепция построения ЛС в производстве (операционном менеджменте), снабжении и дистрибьюции, основанная на синхронизации процессов доставки МР, НП, ГП в необходимых количествах к тому времени, когда ЗЛС в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с запасами.
Концепция ЛТ тесно связана с логистическим циклом и его составляющими, которые мы рассмотрели в предыдущем разделе. В идеальном случае МР, НП или ГП должны быть доставлены в определенную точку логистической цепи (канала) именно в тот момент, когда в них есть потребность (не раньше, не позже), что исключает излишние запасы как в производстве, так и в дистрибьюции. Многие современные ЛС, основанные на ЛТ подходе, ориентированы на короткие составляющие логистических циклов, что
требует быстрой реакции ЗЛС на изменение спроса и, соответственно, производственной программы.
Логистическая концепция ЛТ характеризуется следующими основными чертами:
- минимальными (нулевыми) запасами МР, НП, ГП;
- короткими производственными (логистическими) циклами;
- небольшими объемами производства ГП и пополнения запасов (поставок);
- взаимоотношениями по закупкам МР с небольшим количеством надежных поставщиков и перевозчиков;
- эффективной информационной поддержкой;
- высоким качеством ГП и логистического сервиса.
Внедрение и распространение концепции ЛТ в мире привело к изменению традиционного подхода производственного менеджмента к управлению запасами. В табл.
4.2 сформулированы основные отличия этих подходов для управления производством, снабжением и сбытом.
Внедрение концепции ЛТ, как правило, улучшает качество ГП и сервиса, минимизирует излишние запасы и может в принципе изменить фирменный стиль менеджмента за счет интеграции комплексных логистических активностей.
Работу ЛТ ориентированной ЛС можно представить как двухбункерную систему управления запасами (см. раздел 9.5). Один бункер в этой системе используется для удовлетворения спроса в производстве или сбыте, соответственно, на МР или ГП, в то время как второй пополняется по мере расходования первого.
Фирма Тоёта Моторс добилась выдающихся результатов, применяя концепцию ЛТ, которая позволила ей в 1960-х годах сократить ведущее время основного логистического цикла поставки новых автомобилей до одного месяца, тогда как ведущие американские автомобилестроительные фирмы имели цикл от 6 до 9 месяцев.
Производство ГП небольшими партиями за относительно короткие производственные циклы стимулирует связанные с ними циклы снабжения МР от поставщиков. Теоретически идеальным размером заказа для базовой ЛТ системы является одна единица, однако это, как правило, не реализуется из-за проблем затрат на сбыт и обработку заказов.
ЛС, использующие ЛТ идеологию, являются тянущими системами, в которых размещение заказов на пополнение запасов МР или ГП происходит только тогда, когда количество их в определенных ЗЛС достигает критического уровня. При этом запасы вытягиваются по каналам физического распределения от поставщиков МР или логистических посредников в системе дистрибьюции.
В ЛТ концепции существенную роль играет спрос, определяющий дальнейшее движение сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и ГП.
Таблица 4.2
Сравнение концепции ЛТ и традиционного менеджмента запасов
| Факторы | JIT подход | Традиционный подход |
| Запасы | Пассивы. Все усилия должны быть направлены на их устранение. Страховые запасы отсутствуют | Активы. Защищают производство от ошибок прогнозирования и ненадежности поставщиков. Большинство запасов страховые |
| Размер запаса, количество закупок МР | 1) | Количество запаса определяется экономичным размером или по формуле EOQ. Не учитывается изменение запаса при изменении затрат в сбыте при переходе на меньшие количества ГП или МР |
| Сбыт | Высокий приоритет. Отслеживание изменений спроса путем быстрой переналадки оборудования. Стремление к производству небольших партий ГП | Низкий приоритет. Обычная цель максимизация объема выпуска ГП |
| Запасы НП | Устранение запасов НП. Если имеются небольшие запасы между производственными подразделениями, необходимо их фиксировать и устранить как можно раньше | Необходимый элемент. Запасы НП аккумулируются между структурными подразделениями, являясь основой производственно-технологических циклов |
| Поставщики | Рассматриваются как партнеры по производству. Отношения только с надежными поставщиками. Небольшое количество поставщиков | Поддерживаются профессиональные длительные отношения с поставщиками. Как правило, большое количество поставщиков, между которыми искусственно поддерживается конкуренция |
| Качество | Цель - ноль дефектов. Если качество не 100, то производство и дистрибьюция недостаточно эффективны. Идеология TQM | Допускается небольшое количество дефектов. Инспекции качества ГП выборочные. |
| Поддержка технологическим оборудованием | Предварительная поддержка существенна. Процесс может быть прерван, если поддержка не обеспечивает непрерывность доставки МР, НП вовремя | По мере необходимости. Не критична, пока запасы поддерживаются |
| Ведущее время | Поддерживается как можно короче. При этом возрастает скорость реакции снабженческих каналов и уменьшается неопределенность, связанная с прогнозом потребности | Длинное ведущее время. Нет потребности в его уменьшении, пока имеется компенсация за счет страховых запасов |
| Персонал | Требует согласованности действий как рабочего, так и управляющего персонала. Нельзя вносить изменения в логистический процесс, пока нет согласованности | Управление осуществляет общий менеджмент. Изменения не зависят от персонала нижних уровней |
О том, насколько важна надежность поставщиков говорит тот факт, что американские и европейские производители смогли внедрить концепцию ЛТ только через 10- 15 лет после японцев в основном из-за низкой надежности поставок. В концепции ЛТ поставщики становятся по существу партнерами производителей ГП в их бизнесе.
В практической реализации концепции ЛТ ключевую роль играет качество. Японские автомобилестроительные фирмы, первоначально внедряя концепцию ЛТ и микрологистическую систему KANBAN в производство, принципиально изменили подход к контролю и управлению качеством на всех стадиях производственного процесса и последующего сервиса. В конечном итоге это вылилось в уже упоминавшуюся выше философию TQM - тотального управления качеством, которая ставила качество на первое место во всех стратегических и тактических целях фирмы.
Концепция ЛТ способствует контролю и поддержанию уровня качества в разрезе всех составляющих логистического микса.
Микрологистические системы, основанные на ЛТ подходе, связанном с синхронизацией всех процессов и этапов доставки МР,
технологии производства и сборки, поставки ГП потребителям, чрезвычайно критичны к точности информации и прогнозирования. Этим объясняются, в частности, и короткие составляющие логистических (производственных) циклов.
Для эффективной реализации ЛТ технологии должны работать с надежными телекоммуникационными системами и информационно-компьютерной поддержкой.
Современные ЛТ технологии и ЛС стали более интегрированными и комбинируются из различных вариантов логистических производственных концепций и дистрибутивных систем, таких как системы, минимизирующие запасы в логистических каналах, ЛС быстрого переключения, выравнивания уровней запасов, групповые технологии, превентивное гибкое производство, современные ЛС тотального статистического контроля и управления циклами качества продукции и т.п. Поэтому в настоящее время принято называть такие технологии ЛТ II подходом.
Основной целью логистической концепции ЛТ II является максимальная интеграция всех логистических активностей фирмы для минимизации уровней запасов в интегрированной ЛС, обеспечение высокой надежности и уровня качества производства и сервиса для максимального удовлетворения потребителей. Системы, основанные на идеологии ЛТ II, используют гибкие производственные технологии выпуска небольших объемов ГП группового ассортимента на базе раннего предсказания покупательского спроса.
